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Fachartikel aus MECHATRONIK 12/2016, S. 19

SPS 2016

An der Daten-Basis

Grundlagen für Industrie 4.0 – konzeptionell und greifbar – zeigt die SPS IPC Drives. Als wichtige Voraussetzungen gelten dabei der verlässliche Zugriff, die sinnstiftende Verarbeitung und der Schutz von Maschinen- und Prozessdaten.

Nico Schröder

Die International Data Corporation (IDC) hat Ende Oktober auf dem 3D-Experience- Forum in Berlin die Studie „Digitale Transformation im verarbeitenden Gewerbe – von der Industrie-4.0-Vision zur Wirklichkeit” vorgestellt. Die Studie wurde von Dassault Systèmes (Halle 6, Stand 108) in Auftrag gegeben, um den Status-quo von Industrie-4.0-Initiativen in Deutschland zu beschreiben und Empfehlungen zu erarbeiten. Befragt wurden rund 200 Führungskräfte in Unternehmen aus dem verarbeitenden Gewerbe in Deutschland. Die Studie kommt zu dem Ergebnis, dass die Bedeutung von Industrie 4.0 insofern steigt als sich Fach- und Führungskräfte in Deutschland zunehmend mit dem Thema beschäftigen. Als derzeitige Hindernisse erweisen sich der Aufbau einer gemeinsamen Datenbasis und Abstimmung zwischen den Abteilungen.


Eine Frage der Wettbewerbsfähigkeit


Die Zahl der Fach- und Führungskräfte, die sich mit Industrie 4.0 auseinandersetzen, ist seit 2014 von 31 Prozent auf 53 Prozent gestiegen. Dennoch gelinge vielen deutschen Unternehmen die Umsetzung ihrer Industrie-4.0-Initiativen noch nicht. MarkAlexander Schulte, Senior Consultant bei IDC Central Europe und Autor der Studie, sieht diese Entwicklung kritisch: „Wir prognostizieren, dass bis 2019 bereits 75 Prozent der Industriebetriebe ihre Wertschöpfungskette durch digital vernetzte Prozesse und Objekte transformieren und somit ihre Reaktionsschnelligkeit und Produktivität um 15 Prozent steigern werden. Wer jetzt nicht die Weichen in Richtung Industrie 4.0 stellt, wird von seinen Wettbewerbern abgehängt.“ Die Befragten gaben an, deutlich mehrProjekte in der Planungs- und Pilotphase zu haben, als noch 2015 (eine Steigerung von fünf beziehungsweise sieben Prozentpunkten), bei der Umsetzung aber nur wenig voranzukommen. 55 Prozent sagen, es gehe durch interne Abstimmungsprozesse zu viel Zeit verloren. 44 Prozent gaben an, deswegen sogar Umsatz zu verlieren. Oft stünden etablierte Strukturen und ein mangelnder Veränderungswille einem Roll-out im Weg. Bei den meisten Unternehmen sei das Thema vorwiegend in der IT-Abteilung angesiedelt: 81 Prozent der Führungskräfte dort beschäftigen sich mit Industrie 4.0. Im Engineering, in der Produktion oder der Logistik sind es hingegen im Durchschnitt 45 Prozent. Lediglich fünf Prozent der befragten Industrieunternehmen besitzen derzeit eine zentrale Datenplattform, die sämtliche Fachbereiche im Wertschöpfungsprozess verknüpft. 70 Prozent der befragten Unternehmen arbeiten an einer solchen einheitlichen Datenbasis, um den Informationsaustausch entlang der Wertschöpfungskette zu forcieren. Um dieses Ziel umzusetzen, müssten auch die finanziellen Rahmenbedingungen geschaffen werden. Planten vor zwei Jahren 23 Prozent der Fabrikbetreiber finanzielle Mittel ein, gehen heute bereits 69 Prozent der Fabrikbetreiber davon aus, dass es auch im kommenden Jahr ein Budget für Industrie 4.0-Projekte geben wird. Darüber hinaus hat fast jedes dritte Industrieunternehmen in den vergangenen zwölf Monaten eine Stelle für diese Aktivitäten geschaffen. Neben der Definition von Verantwortlichen oder Teams, ist Sicherheit eines der Kernthemen. 19 Prozent der befragten Industrieunternehmen mussten ihre Produktion in den vergangenen zwölf Monaten unterbrechen, weil Dritte versuchten, auf die Daten des Unternehmens zuzugreifen.


Trotz Bedenken wächst die Zahl erfolgreicher 4.0-Anwendungen


Anwendungsfälle im Bereich Industrie 4.0 zeigen laut IDC, wie es eine engere Abstimmung entlang des Wertschöpfungsprozesses ermöglicht, flexibel auf neue Anforderungen zu reagieren und somit Kunden schneller zu bedienen. Digitalisierung schaffe neue Technologien und erweitere deren Einsatzmöglichkeiten. Laut Studie plant jedes dritte Industrieunternehmen in den kommenden drei Jahren Wearable Devices, Augmented und Virtual Reality in der Produktion und im Engineering einzusetzen.„Der rasche Fortschritt dieser Technologien wird die stärkere Vernetzung der Abteilungen von der Entwicklung bis hinunter zum Shop-Floor in den kommenden Jahren maßgeblich vorantreiben. Unter anderem mit der 3D-Experience-Plattform können Unternehmen jetzt einen digitalen End-to-End-Prozess schaffen, der es allen Mitarbeitern aller Fachbereiche ermöglichen wird, besser zusammenzuarbeiten“, sagt Andreas Barth, Managing Director Euro Central bei Dassault Systèmes. Fünf Empfehlungen leitet die IDC-Studie ab, um die nächste Stufe von Industrie 4.0 zu erreichen: das Stellen organisatorischer Weichen, ein aufbrechen von Datensilos, Mehrwert für das Unternehmen definieren, Digitalisierungs-Know-how aufbauen undletztlich die Berücksichtigung von Datensicherheit.


Die Industrie-4.0-Area und weitere Sonderthemen


Auf der SPS IPC Drives, vom 22. bis 24. November in Stuttgart, widmet sich in Halle 3A die Industrie-4.0-Area zunehmenden Herausforderungen in der industriellen Fertigung. „Die Use Cases der Area sind so gewählt, dass kleine Schritte erkennbarsind, mit denen man sich evolutionär in Richtung Industrie 4.0 entwickeln kann. Hiervon profitieren die Maschinenbauer“, sagt Dr. Peter Adolphs, Geschäftsführer von Pepperl+Fuchs und Vorsitzender des Messe-Ausstellerbeirats. Auf den Gemeinschaftsständen „AMA Zentrum für Sensorik, Mess- und Prüftechnik“ in Halle 4A und „wireless in automation“ in Halle 10 können sich Besucher über ein individuelles Thema auszutauschen. Auch die Messeforen auf der SPS IPC Drives stellen höchste Expertise bereit: Die Verbände ZVEI in Halle 2 und VDMA in Halle 3 gehen hier in qualifizierten Fachvorträgen und Podiumsdiskussionen auf Themen ein, die für Anwenderbranchen relevant sind.


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