Fachartikel vom 05/17/2016

SKF

Kraft, Präzision und Ausdauer am laufenden Band

SKF bietet Komponenten für Roboter zur effizienten Steigerung ganzer Montagelinien. Lager und Lagereinheiten, Dichtungen, Schmiersysteme und Mechatronik erhöhen die Flexibilität der eingesetzten Systeme, tragen zur Qualitätssteigerung bei und verbessern die Leistung von Maschinen und Anlagen. Bedarfsgerechte Lösungen für aktuelle Herausforderungen einer hoch automatisierten Produktion.

In modernen Servopressen zur Blechumformung bieten Planetenrollengewindetriebe von SKF den Vorteil, enorme Kraft und Präzision bei geringem Energieverbrauch zu bieten. (Bild: SKF)

Schon zu Beginn der Automobilproduktion – beim Formen von Blechteilen für die Karosserie – können SKF Produkte und Lösungen für eine höhere Effizienz der Montagelinie sorgen. Beispielsweise lassen sich Rollengewindetriebe in unterschiedlichen Ausführungen und Stückzahlen in modernen Servopressen einsetzen. Von den mechatronischen Kraftprotzen bietet SKF eine große Produktvielfalt in Durchmessern von 8 bis 240 Millimeter an. Dabei überzeugen die Rollengewindetriebe durch hohe Qualität, Kraft und Präzision. Um das individuelle Optimum aus diesen Eigenschaften herauszuholen, können sich die Kunden außerdem auf den fachkundigen Service verlassen: Wenn es beispielsweise darum geht, Gewindetrieb, Lager, Schmierung und Dichtung je nach Anforderung aufeinander abzustimmen, wird gemeinsam mit dem jeweiligen Anwender eine maßgeschneiderte Lösung erarbeitet.

Mechatronik für die Blechumformung

In der Umformtechnik bieten die Planetenrollengewindetriebe von SKF dem Anwender beispielsweise den Vorteil, dass sie die maximale Presskraft bis hinunter zu Tempo 0 zur Verfügung stellen. Zugleich lässt sich die optimale Auftreffgeschwindigkeit der Werkzeuge flexibel einstellen. Bei seiner Präzisionsarbeit erlaubt der Direktantrieb ebenso hohe Beschleunigungen wie auch kurze Zyklus-Zeiten. Darüber hinaus lassen sich mit den Komponenten leistungsstarke Pressen mit kleinerem Platzbedarf realisieren. Unter dem Strich trägt all dies zu einer hocheffizienten Produktion bei, die die Werkzeuge schont und deutlich energiesparender ist als hydraulische Systeme. Nicht zuletzt senkt die elektromechanische Lösung auch die Lärm-Emissionen.

Hochleistungslager und -dichtungen für Robotergelenke

Zur Prozesssicherheit der beteiligten Roboter tragen unter anderem extrem verschleißfeste, abgedichtete Pendelrollenlager bei. Um auch andere Gelenke des Roboters vor Verschmutzung zu schützen, empfiehlt SKF unter anderem die Hochleistungsdichtungen HMS5 und HMSA10. Diese bestehen aus einem optimierten Acrylnitril-Butadien-Kautschuk. Der wiederum trägt dazu bei, die Gelenke des Roboters perfekt gegen Schmutz abzudichten. Die rillierte Außenmantelfläche der Ringe verbessert die Dichtwirkung, ermöglicht festen Halt im Gehäuse und verhindert das Zurückfedern beim Einbau. Die federgespannte Dichtlippe reagiert schnell bei dynamischem Schlag und sorgt dafür, dass die Dichtwirkung sogar bei starkem Verschleißgrad erhalten bleibt. Dichtlippe und flexibler Teil sind so aufeinander abgestimmt, dass relativ hohe Rundlauf- und Koaxialitätsabweichungen problemlos ausgeglichen werden können. Die zusätzliche Schutzlippe der HMSA10 ist berührungsfrei und kann somit üblicherweise bei den gleichen Umfangsgeschwindigkeiten eingesetzt werden wie die Ausführung HMS5 mit einseitiger Dichtlippe.

Durch das vergleichsweise geringe Gewicht der kompakten elektromechanischen Zylinder von SKF können Schweißroboter ebenso schnell und präzise wie energieschonend arbeiten. (Bild: SKF)

Mechatronik fürs Schweißen und Nieten

Nachdem sie in Form gebracht worden sind, werden die Karosserieteile je nach Material und Anforderung punktgeschweißt, genietet oder verklebt. Beim Nieten lassen sich die entsprechenden elektromechanischen Zylinder sehr präzise steuern. Außerdem arbeiten sie äußerst zuverlässig und senken dadurch den Instandhaltungs- bzw. Wartungsaufwand. Beim Schweißen überstehen die Zylinder beispielsweise mehr als 20 Millionen Zyklen. Darüber hinaus schonen sie durch ihre Präzision die Elektroden. In der Regel kann der Anwender dank der daraus resultierenden Qualitätsarbeit rund 15 Prozent der Schweißpunkte sparen, welche man mit herkömmlichen Verfahren aus Sicherheitsgründen eigentlich setzen müsste.

Durch den Bau von sehr kompakten elektromechanischen Zylindern, reduziert sich in Folge auch das Gewicht der gesamten Schweiß-Einheit. Durch das vergleichsweise geringe Gewicht der Einheit kann der entsprechende Roboter ebenso schnell wie genau und dabei noch energieschonender arbeiten.

Da sich die elektromechanischen Zylinder von SKF auch beim Nieten schnell und präzise steuern lassen, tragen sie zur Steigerung der Produktivität sowie zur Senkung von Instandhaltungs- und Wartungskosten bei. (Bild: SKF)

Lineartechnik und Schmiersysteme für Lackierroboter

Nachdem die einzelnen Karosserieteile miteinander verbunden worden sind, wandert die Rohkarosse in die Oberflächenbehandlung. Hier herrschen zum Teil extreme Bedingungen. In der Lackierstraße beispielsweise stellt der Explosionsschutz zusätzliche Anforderungen an die dort eingesetzte Technik. Meist kommen Hochgeschwindigkeits-Rotationszerstäuber zum Einsatz, die unter Hochspannung stehen, um den vaporisierten Lack auch gleich zu ionisieren. Die Farbtanks an den Zerstäubern werden durch einen Zylinder unter Druck gesetzt, um den Lack durch die winzige Auslassöffnung am Zerstäuber zu pressen. Dafür sind enorme Kräfte erforderlich. Die entsprechende Power liefern Rollengewindetriebe. Für das Nachtanken des Farbvorrats am Roboter per zylindergetriebener Einspritzung reicht eine Lineartechnik-Lösung auf Basis von Kugelgewindetrieben aus. Beide Gewindetrieb-Varianten weisen die gleichen Vorteile auf wie die elektromechanischen Zylinder, mit denen auch die Effizienz der Schweiß- und Nietroboter gesteigert werden kann.

Nach einem ähnlichen Prinzip wie beim Nachtanken des Farbvorrats sorgen Mitlaufschmiersysteme auch für die automatische Schmierung von Kettenförderern. Derartige Systeme, die quasi selbst schon Roboter sind, kommen beispielsweise in der Lackierstraße zum Einsatz: Dort kann mit SKF GVP oder auch Lincoln Cobra 1X die Schmierung der Förderkette erfolgen, während sich die Kette in Bewegung befindet. Dabei wird der Schmierstoff per schwenkbarem Injektor, der sich der Bewegung des vorbeifahrenden Schmierpunkts anpasst, mit Druck direkt in die einzelnen Rollen oder Achsen der Kette übertragen. Die übertragene Volumendosis lässt sich frei einstellen und bleibt vollständig unabhängig von der Viskosität des Schmierstoffs und den auftretenden Gegendrücken bei den verschiedenen Typen und Arten von Kettengliedern. Durch die automatische Schmierung on-the-fly kann der Anwender seine Produktivität erhöhen, Stillstandszeiten und manuelle Wartungsarbeiten minimieren und übermäßigen Schmierstoffgebrauch vermeiden.

Zur Schmierung der Lackierroboter dient das MonoFlex-System. Das Schmiersystem als solches wird außerhalb der Lackierkabine installiert– lediglich der explosionsgeschützte Druckschalter (ATEX II 2G IIC T4) wird direkt am Lackierroboter angebracht. Geschmiert werden beispielsweise die Linearführungen sowie die X-Achse des Roboters, wenn er neben der Karosse verfährt. In größeren Anlagen (oder bei speziellen Vorschriften) arbeitet ein elektrisches Zahnpumpenaggregat mit 0,2 l/min Fördervolumen. Für kleinere Anlagen reicht ein pneumatisches Kolbenpumpenaggregat mit 15 ccm/min Förderhub aus. In jedem Fall sind Kolbenverteileranlagen kostengünstiger als Progressivanlagen.

Stellen das robuste Herzstück vieler leistungsfähiger Lineartechnik-Lösungen für die Automobilproduktion dar: Planetenrollengewindetriebe von SKF. (Bild: SKF)

Hubsäulen für Transport-Roboter

Zum Weitertransport der lackierten Rohkarossen werden bis dato meist „schwebende“ Schienensysteme genutzt, in denen die Karosserien hängend befördert werden. Das wiederum erfordert hohe Investitionen beispielsweise in die Statik des Fabrikgebäudes sowie entsprechende Hängefördersysteme. Deutlich kostengünstiger ist der Weitertransport mit Flurförderfahrzeugen. Für diese fahrerlosen Transportsysteme hat SKF eine ebenso robuste wie flexible Lösung realisiert: Die Aufnahme der Karosserien übernehmen Module auf Basis einer XY-Positioniereinheit mit Hubsäule. Diese Module können die Karosserien nicht nur präzise über alle drei Achsen bewegen, sie können auch unterschiedlich geformte Karosserieteile aufnehmen, fixieren und „weiterreichen“. Das versetzt den Anwender in die Lage, diese Lösung für eine Vielzahl von Fahrzeugmodellen, Karosserieformen, etc. zu nutzen. Bei aller Flexibilität werden die Hubsäulen höchsten Anforderungen in Sachen Stabilität sowie Positionier- und Wiederholgenauigkeit gerecht, um eine reibungslose Endmontage zu ermöglichen. Dazu tragen nicht zuletzt die eingesetzten Kugelgewindetriebe und Führungen von SKF bei, die diese Aufgabe perfekt erfüllen.

Gemeinsam mit dem profunden Anwendungs-Know-how, maßgeschneiderten Service-Angeboten und neuesten Produktentwicklungen bietet SKF bedarfsgerechte Lösungen für die aktuellen Herausforderungen einer hoch automatisierten Produktion. (si)

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